Про товариство
 

Новини

 

Історія

 

Соціальний розвиток

 

Благодійність і спонсорство

Виробництва
  Етилену і поліетилену
 

Хлорвінілу і каустичної соди

 

Продукція

Інвестиційні проекти
  Модернізація ВХМ

Комерційні пропозиції

Інформація ПрАТ "ЛУКОР"

Тендери

  Умови проведення
  Документація
  Оголошені тендери
  Інформація про переможців
Прес-релізи
Контакти
Регіон
  Місцеві новини
  Спортивні новини
"Нафтохімік"
  Спортивний клуб
  Футбольний клуб
Фотогалерея
"Калуський нафтохімік"
  Архів новин

 

Виробництва


Переробка сировини і виробництво товарної продукції ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ", тис. тн

Назва показників

2001 рік

2002 рік

2003 рік

2004 рік

2005 рік

2006 рік

2007 рік

Об'єм переробки сировини (без рециклу), тн

448,0

749,9

794,2

844,6

669,6

671,0

645,5

Товарна продукція, всього:

488,2

878,0

1006,4

1162,9

908,2

944,2

809,4

Вінілхлорид

73,6

120,7

173,2

236,0

190,2

179,1

171,5

Каустична сода

24,6

70,4

81,6

117,7

100,6

98,3

53,4

Поліетилен

52,3

98,8

92,3

98,1

93,9

108,0

102

Рідкі фракції піролізу

65,1

117,5

124,2

122,0

88,7

40,0

28,8

Пропілен

52,1

92,0

104,1

109,4

91,7

105,6

103,6

Бензол

48,3

75,7

104,1

109,4

64,5

72,7

65,3

Важке рідке паливо

50,7

94,6

99,9

136,2

77,8

105,6

56,4

Етилен

121,6

208,3

227,0

234,1

200,9

234,8

228,4

 


Виробництво етилену і поліетилену

Виробництво складається з двох установок — олефінової установки (ЕП-250) і поліетиленової установки. Це сучасні нафтохімічні безвідходні виробництва із замкнутим технологічним циклом. За допомогою автоматизованої системи "SIEMENS" здійснюється контроль і управління технологічними процесами на олефіновому виробництві. А його основний продукт, етилен, є сировиною для  ВХ і  поліетиленової установки. Вона збудована за ліцензією фірми "Юніон Карбайт" (США)і дозволяє випускати 41 марку поліетилену всіх груп LDPE, LLDPE, HDPE на одному обладнанні. За цією технологією поліетилен отримують газофазним методом при низькому тиску в реакторі киплячого шару із застосуванням каталізаторів. Установка одержання поліетилену і сам продукт відповідають світовим стандартам.

Продукція виробництва "Поліолефін" користується широким попитом у споживачів, тому що по якісних показниках не поступається світовим стандартам. Етилен використовується у власному виробництві вінілхлориду і поліетилену.,пропілен відвантажується споживачам залізничним транспортом для виробництва поліпропілену і окису пропілену, фракція С4- для виробництва бутадієнового каучука і метилетилтретбутилового ефіру (МТБЕ, ЕТБЕ), фракція С5 +С9 як добавка до високооктанового бензину, виробництва ізопронових каучуків і нафтополімерних смол, бензол – для нафтохімічного синтезу. Смола піролізу є сировиною для виробництва техвуглецю, поліетилен – для виробництва труб ( газових і водопровідних) , різноманітних плівок, тари, ізоляційних матеріалів і інш.

Виробництво олефінів ЕП-250 введено в експлуатацію в 1986 році за проектом фірми „Лінде“ (Німеччина). Проектна потужність по переробці сировини складає 1 млн. тонн в рік. Виробництво поліетилену введено в експлуатацію в 1997 році за технологією „ЮНІПОЛ“ потужністю в 100 тис. тонн в рік.В основі технології виробництва олефінів — глибока переробка нафтопродуктів. Воно є практично безвідходним виробництвом із замкнутим технологічним циклом і мінімальним використанням теплоенерго ресурсів.

У виробництві олефінів в промисловому маштабі в 2002 році освоєнно технологічний процес одержання етилену і пропілену з нових видів сировини — прямогонного бензину, ациклічних вуглеводнів і газу бутану.

Збільшення потужностей установки з виробництва поліетилену від 100 до 160 тис. тонн в рік — один із важливих проектів ЗАТ „ЛУКОР“, що дозволить впровадити тут сучасні енергозберігаючі схеми.

Першим таким важливим інвестиційним проектом у 2005 році є завершення будівництва установки гідрування фракцій С4С5 потужністю 90,7 тис. тонн у рік на виробництві ”Поліолефін”.

B кінці 2005 року було введено в експлуатацію на виробництві ”Поліолефін” модернізоване виробництво етилену. Пуск в експлуатацію установки гідрування фракцій С4/С5 дозволило використовувати як сировину побічні продукти виробництва етилену, значно зменшити використання дизельного палива, що є сировиною для виробництва олефінів. 

В результаті впровадження на ТОВ «КАРПАТНАФТОХІМ» новітньої технології гідрування при збереженні щорічного обсягу випуску етилену на рівні 250 тис. тонн скорочення обсягів сировини становитиме 157 тис. тонн у рік. Крім того, використання фракції С4/С5 збільшить вихід етилену з однієї тонни сировини і дозволить істотно знизити собівартість продукції. 

Загальний обсяг інвестицій у модернізацію виробничого ланцюжка етилену на ТОВ «КАРПАТНАФТОХІМ» становить близько $30 млн. Комплектне постачання устаткування здійснила компанія Linde (Німеччина). Термін окупності проекту складає менше двох років.

Основні види продукції

Етилен
Пропілен
Бензол
Фракція бутилен-бутадієнова(C4)
Фракція C5+ C9
Смола важка піролізу (з пуском установки гідрування фракції С4С5 планується С9 відвантажувати)
Поліетилен

Виробництву етилену і поліетилену – чверть віку

    Будівництву виробництва ЕП-250 передувало розпорядження Ради Міністрів СРСР за №1293-р від 8 липня 1983 року. А вже взимку 1984-го бригади В.В.Гашука та Й.В. Кравціва з другого будівельно-монтажного управління тресту "Хімметалургбуд" заклали перші фундаменти грандіозної новобудови. Відтак у квітні того ж таки року розпочалося зведення печей піролізу – серця об'єкта, а через рік, у травні 1985-го, фахівці п'ятого будівельно-монтажного управління зварили перший шов на водоканалізаційному трубопроводі…
   У той час на будівельному майданчику вже пліч-о-пліч трудилися посланці з Одеси та Харкова, Львова та Миколаєва, Москви та Воронежа, Києва та Житомира… Унікальні підйомні операції на новобудові здійснював універсальний самохідний кран ЛГ-1400 "Лібхер", яким управляв москвич Георгій Яковлєв. Соціалістичне змагання, яке розгорнув на пусковому об'єкті обласний штаб, велося між будівельниками та монтажниками, ремонтниками та енергетиками, кіповцями та пусконалагоджувальниками, торгівельниками та побутівниками, культармійцями та працівниками інших служб і відділів об'єднання. Основна увага учасників трудового суперництва акцентувалася на прискоренні темпів будівництва. І майже шеститисячний загін будівельників та монтажників, близько тисячі виробничників, зайнятих у пусконалагоджувальних роботах, все робили від них залежне, щоб прискорити процес народження нового виробництва. Скажімо, монтажники тресту "Донбасметалургмонтаж", щоб скоротити терміни робіт, створили лінію виготовлення вузлів трубопроводів, металоконструкцій, обладнання. Цей вузол із фланцями, запірною арматурою, відводами бригада І.Ю.Борисова доставляла на монтажний майданчик у зібраному виді і за допомогою крана уже цього встановлювала. Лише цей колектив зумів змонтувати та встановити два реактори і перевезти апарати колонного типу вдвічі швидше, ніж того вимагали технічні умови.
   А ось фахівці тресту "Криворіжстальконструкція", запропонувавши встановити в зоні монтажу маніпулятор та карусельний стенд (ідея належала головному електрозварнику СУ-6 цього ж тресту Володимиру Пліску), зуміли значно поліпшити якість доручених робіт.
   Важливу трудову перемогу святкували і миколаївські монтажники, які раніше запланованих термінів забезпечили стабільну подачу обезсоленої води та котел. І подібних фактів трудового ентузіазму, що панував на новобудові, можна було б пригадати чимало. А вже 25 грудня виробництво етилену-пропілену було здано в експлуатацію. На об'єкті повним ходом розпочалися пусконалагоджувальні роботи. Відтак 5 березня 1987 року було одержано першу продукцію – піролізне масло, 2 квітня – етилен, а на початку травня в цеху з виробництва вуглеводнів був одержаний останній товарний продукт – бензол. Таким чином, за неповних чотири роки на новобудові було освоєно понад 220 мільйонів карбованців, з яких 82 мільйони становили будівельно-монтажні роботи. Змонтовано 42 тисячі кубометрів збірного залізобетону, 9400 тонн металоконструкцій тощо.
   Такими були сторінки історії зведення цієї унікальної установки. Ось як про ті події згадують безпосередні учасники будівництва ЕП-250.
   Микола Базюк, колишній голова об'єднаного профкому тресту "Хімметалургбуд":
   – Це була грандіозна новобудова, яку зводила майже вся Україна. І не тільки. Генпідрядною організацією виступав трест "Хімметалургбуд", а допомагали йому у зведенні понад 10 трестів та управлінь з України та Росії. По суті це була одна з наймасштабніших будов, яку здійснював трест "Хімметалургбуд" напередодні своєї ліквідації.
   Пригадую, як в листопаді 1983 року після чергової оперативної наради запросив мене до себе тодішній головний інженер тресту Мирослав Мельник: "Є розмова, Миколо Михайловичу. Зараз підійде секретар парткому Борис Надєлін. Треба порадитися, як нам бути". І продовжував: "Ви вже чули, що "Хлорвініл" має намір будувати у Калуші нове виробництво. Нашому трестові доручено виконувати місію генпідрядної організації. Носитиме новий об'єкт назву ЕП-250. Зводитимуть його в районі хутора Кепське, наподалік Стафанівки. Якраз зараз визначаються з місцем. Вартість новобудови перевищуватиме 220 мільйонів карбованців. Терміни спорудження – дуже стислі. Є розпорядження Ради Міністрів СРСР про початок будівництва. Тому нам з вами потрібно добре обмізкувати, як ми маємо розпочати роботи на цій новобудові, де розмістимо людей, як доставлятимемо їх на об'єкт (планується задіяння більш 10 трестів та управлінь), а головне, як організувати їхнє харчування. Щоправда, у "Хлорвінілі" обіцяє надавати посильну допомогу і сприяти у вирішенні назрілих проблем, а нам, зрозуміло, слід налагодити організацію будівельного процесу і забезпечити у визначені терміни введення об'єкта в дію. Тому я дуже розраховую на вашу допомогу і сприяння".
   А вже наприкінці січня – на початку лютого 1984 року на пусковому об'єкті з'явилися перші бригади з другого будівельно-монтажного управління тресту "Хімметалургбуд" В.В.Гашука та й Й.В.Кравціва. Розчищався майданчик під майбутню новобудову, вирубувався ліс, що тут ріс, робилося планування місцевості, закладалися перші опалубки під фундаменти майбутніх споруд, готувалися під'їзні шляхи, завозилися перші побутівки, облаштовувалися перші тимчасові їдальні. У ті місяці ми разом із секретарем парткому тресту "Хімметалурбуд" Борисом Надєліним і днювали, і ночували на об'єкті.
   Активну допомогу в організації будівельного процесу надавало нам об'єднання "Хлорвініл". Особливо виділявся в цьому плані ВРП "Хлорвініл", яким на той час керував Петро Козар. І, щоб якомога швидше вилізти із незліченної кількості окопів (територія будмайданчика була перекопана в поздовж і впоперек, а чисельність будівничих щомісяця помітно зростала), довелося добре попотіти, аби забезпечити будівничим більш-менш пристойні умови для ефективної роботи.
   Пригадую, як на перших порах керівництво нашого тресту, щоб організувати харчування на новобудові, створило спеціальний загін так званих ходаків-розповсюджувачів їжі, які були "озброєні" гумаками та чималими за розмірами кошиками, наповненими продуктами (бутерброди, молоко, сметана, хліб, ковбаса тощо) і постійно курсували територією будівельного майданчика, щоб господарі новобудови мали змогу безпосередньо на робочому місці перекусити. А вже дещо пізніше на пусковому об'єкті з'явилися перші їдальні, популярні "вітерці". Уже наприкінці 1985 року на ЕП-250 діяло до 10 таких "вітерців", ряд їдалень, в тому числі й центральна на 450 посадкових місць. Харчування здійснювалося у дві зміни, де практикувалися і гарячі, і холодні страви.
   Водночас на новобудові було широко розгорнуто трудове суперництво, яке проводилося не лише серед будівничих, а й серед всіх допоміжних структур. Тут діяв обласний штаб, який очолював заввідділом обкому партії Анатолій Коваленко. Його членами був автор оцих спогадів, а також начальник відділу праці і зарплати тресту "Хімметалургбуд" Олексій Горскін, голова об'єднаного профкому в/о "Хлорвініл" Богдан Лучко та інші. Курували будову заступники міністрів Мінбуду УРСР В.Дубровін, Мінмонтажспецбуду А.Зорін та заступник міністра хімічної промисловості СРСР В.Романов. Було розроблено умови соцзмагання як на пусковому комплексі в цілому, так і по кожній професії. У соцзмаганні були задіяні всі учасники будівництва. З цією метою було закуплено два перехідні червоні прапори, яких удостоювалися переможці соцзмагання. Результати трудового суперництва підбивалися щодня по бригадах, щомісяця – по трестах й управліннях, а також допоміжних службах. Вручалися одночасно і перехідні вимпели. Переможцям видавалися заохочувальні премії, а під кінець будови – право на придбання позачергово за власні кошти легковиків. Про це подбав Мінбуд УРСР.
   Окрім цього, на новобудові двічі на місяць виходила газета пускового комплексу, яка носила назву "ЕП-250". Редагував її нинішній працівник газети "Калуський нафтохімік" Богдан Тимків, який на той час працював заввідділом промисловості міськрайонної газети "Зоря Прикарпаття". Щодня виходила в ефір радіогазета. Хід будівництва широко висвітлювали такі періодичні видання, як "Прикарпатська правда", "Зоря Прикарпаття", "Будівельник" та "Калуський хімік". Кожен тиждень на будівельному майданчику перед господарями новобудови виступали з концертами провідні самодільні колективи міста, району, області, раз на квартал приїжджали сюди й артисти обласної філармонії.
   Це був дуже насичений дійствами й подіями час. Він запам'ятався багатьом із нас на все життя своєю неповторністю. А ЕП-250 ми таки зуміли здати в експлуатацію раніше намічених термінів.
   Анатолій Троян, начальник цеху піролізу, компримування і поділу пірогазу:
   – Монтаж печей піролізу – серця пускового об’єкта, як і цілого виробництва,здійснювали фахівці різних організацій, що брали участь у будівництві ЕП-250. Одні чаклуни над трубопроводами, другі доводили до пуття устаткування, треті займалися АСУПом, четверті – КВПіА… Все це відбувалося під безпосереднім наглядом фахівців німецької фірми "Лінде", а також представників з Москви, які курували цей об’єкт і тісно співпрацювали з німецьким спеціалістами.
   Паралельно з монтажем тривало комплектування штатів нового виробництва, яке проводилося за рахунок працівників діючих виробництв об’єднання "Хлорвініл", зокрема, хлорвінілу, цеху ПВХ та інших. У цей час у наш колектив влилося чимало досвідчених спеціалістів, серед яких були апаратники піролізу Ярослав Кравчук, Василь Бурак, апаратники газорозділення Богдан Добровольський, Микола Трофименко, машиніст компресорної установки Роман Підлисецький. З ТЕЦ колишнього калійного заводу прийшли начальник відділення підготовки продуктів піролізу Віктор Чесалов та апаратник Богдан Кіца, а з Лисичанська подалися до Калуша апаратники піролізу Олексій Омельченко та Володимир Костюков.
   Новосформований колектив вивчав технологічний процес, в освоєнні якого допомагали провідні спеціалісти об’єднання, а також займався промиванням, продуванням трубопроводів, підготовкою виробництва до пуску. Насамперед, приймали повітря, азот, інші необхідні допоміжні матеріали. А в лютому забезпечили прийом дизпалива, що надійшло на новий об’єкт по трубопроводу з Дрогобича. Відтак 5 березня 1987 року було одержано піролізне масло, а 2 квітня – готовий продукт – етилен, дещо пізніше – пропілен.
   Звичайно, не все було гладко на перших порах. Траплялися різні непередбачувані ситуації (вимушені зупинки через перебої з подачею електроенергії,  запуски, з’являлися неполадки у технологічному процесі тощо), але колектив долав ці тимчасові труднощі власними силами. А разом з цим приходили майстерність, вміння і знання, що дозволили в кінцевому результаті досконало вивчити технологічний процес та забезпечити надійну експлуатацію устаткування. І слід зауважити, що завдяки злагодженій роботі колективу нам вдалося уникнути критичних ситуацій. Власне, пусконаладка та пуск виробництва проходили тоді під керівництвом начальника цеху Петра Марчака, якого я змінив на цій посаді у 1988 році.

На початок

Виробництво хлорвінілу і каустичної соди

Виробництво хлористого вінілу є багатопрофільним підприємством. Побудоване і введене в експлуатацію в 1974 році. Це єдине виробництво мономеру хлористого вінілу в Україні.

В 1996 році була реконструкція виробництва за участю як вітчизняних, так і зарубіжних фірм.Одна із стадій одержання вінілхлориду методом оксихлорування базується на технології американської фірми "Гудрич". У 1996 році після випробувань фірмою "Лінде" запрацювала нова установка розділення повітря, що дало можливість на 50 відсотків зменшити валовий викид в атмосферу шкідливих речовин. Весь виробничий процес відповідає екологічним стандартам з охорони навколишнього середовища.

В травні 2001 року вперше за останні чотири роки за рахунок інвестиційних коштів тут було проведено капітальний ремонт. Починаючи з 2002 року капітальні ремонти проводитимуться раз на два роки. Доцільність такої періодичності підтвердив світовий досвід провідних підприємств. В 2004 році вдалося досягти 75% використання потужності  по виробництву вінілхлориду (4 квартал).

В лютому 2005 року колектив виробництва хлорвінілу ЗАТ „ЛУКОР” відзначив 30-річчя з часу введення підприємства в експлуатацію і одержання першої продукції.

Основні види продукції

Вініл- хлорид
Аргон рідкий високої чистоти
Кисень рідкий технічний
Кисень газоподібний технічний і медичний
Азот технічний газоподібний
Азот рідкий підвищеної чистоти I сорту

На початок

Установка хлору і каустичної соди

Повна реконструкція цього виробництва шляхом впровадження прогресивної сучасної технології одержання хлору і каустичної соди мембранним способом дасть можливість підняти на вищий рівень безпеку праці та надійно захистити навколишнє середовище від згубного впливу шкідливих речовин. За рахунок використання нового технологічного обладнання, наймодерніших приладів контролю і протиаварійного захисту, беручи хлор безпосередньо на виробництва хлорорганічного синтезу, можна ліквідувати проміжну стадію складування рідкого хлору і відповідно вивести із технологічного циклу стадії конденсації і випарювання хлору, які є потенційно небезпечними.

Прогресивна технологія одержання каустичної соди мембранним способом також дозволяє підвищити безпеку ведення технологічного процесу за рахунок різного зменшення кількості водню в хлоргазі, що значно підвищує ступінь зрідження хлору і відповідно зменшує кількість абгазів зрідження, які викидаються в атмосферу.

 

Подія десятиріччя: компанія "ЛУКОЙЛ-Нафтохім " і фірма "UHDE" підписали контракт на будівництво нового виробництва хлору і каустичної соди

На початок


Підсумки діяльності за 2007 рік

З початку року випущено:
- етилену - 228366,2 тн
- пропілену - 103656,4 тн
- вінілхлориду - 171520 тн
- соди каустичної - 53562 тн
- поліетилену - 102015,8 тн
- переробка сировини - 645473 тн


Перспективи розвитку

- Реконструкція виробництва хлору і каустичної соди з впровадженням мембранної технології потужністю 200 тис. т/рік у перерахунку на 100 %-у каустичну соду;

 обсяг інвестицій – 68  млн. ЄВРО

- Будівництво блоку енергозабезпе-чення ЗАТ "ЛУКОР" потужністю 106,6 Мвт; обсяг інвестицій – 64,1 млн.ЄВРО

- Будівництво установки з виробництва полівінілхлориду суспензійного потужністю 300 тис. т/рік ;

обсяг інвестицій – 98 млн. ЄВРО


Designed by Mak&ShV studio 
© Lukor