Про товариство
 

Новини

 

Історія

 

Соціальний розвиток

 

Благодійність і спонсорство

Виробництва
  Етилену і поліетилену
 

Хлорвінілу і каустичної соди

 

Продукція

Інвестиційні проекти
  Модернізація ВХМ

Комерційні пропозиції

Інформація ПрАТ "ЛУКОР"

Тендери

  Умови проведення
  Документація
  Оголошені тендери
  Інформація про переможців
Прес-релізи
Контакти
Регіон
  Місцеві новини
  Спортивні новини
"Нафтохімік"
  Спортивний клуб
  Футбольний клуб
Фотогалерея
"Калуський нафтохімік"
  Архів новин

 

 

На ремонт обладнання виробництв використано понад 20 млн.грн.

   Тема завершення планового зупинкового ремонту виробництв ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ", що проводився у вересні-жовтні цього року, була основною на усіх оперативних нарадах, які проходили минулого тижня за участю генерального директора підприємства Володимира Шулиндіна та його заступників.
   Так, зокрема, 23 жовтня на початку щотижневої селекторної наради з начальниками виробництв та інших структурних підрозділів "КАРПАТНАФТОХІМу" заступник генерального директора Іван Підсадюк рекомендував її учасникам у першу чергу доповісти про виконання поставлених завдань з ремонту обладнання та устаткування. Пріоритетним було це питання і у виступі Володимира Шулиндіна на традиційній нараді керівників нафтопереробних і нафтохімічних підприємств ВАТ "ЛУКОЙЛ" з віце-президентом компанії Олегом Дуровим, що проходила у відеорежимі.
   Більш детально про уже зроблене у ході цьогорічного зупинкового ремонту на виробництвах і що слід ще зробити редакція "КН" попросила розповісти головного інженера ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" Василя Кисиличака.
   – Почнемо з найголовнішого, – розповідає Василь Михайлович. – Під час ведення усіх робіт з ремонту та модернізації обладнання у нас не було жодних суттєвих порушень правил техніки безпеки та охорони праці. Усі проблемні питання, що виникали, вирішувалися на оперативних нарадах безпосередньо на усіх трьох виробництвах.
   Хочу також відзначати високу організацію ведення усіх робіт як з боку сторонніх організацій та підприємств, так і ПрАТ "ЛУКОР", зокрема ремонтно-механічного управління та електротехнічного цеху. Хотів би також відзначити роботу відділів постачання та устаткування щодо вчасного забезпечення ремонтних бригад необхідними запчастинами та матеріалами.
   – На якому з виробництв були виконані найбільш значимі ремонтні роботи?
   – Як за обсягами, так і за своєю важливістю і вартістю їх найбільше припадає на виробництво етилену та поліетилену. Так, тут уже завершено усі роботи з капітального ремонту блоку печей піролізу, в ході якого було проведено заміну трубопроводів, відремонтовано гартувально-випарні апарати, здійснено ревізію вентиляторів.
   Важливі роботи були виконані на пірогазовому компресорі з повним відкриттям і чисткою усіх його трьох ступеней та заміною на одній із них ротора. На усіх стадіях (ділянках) етиленової установки було проведено чистку та ремонт теплообмінного обладнання та виконано ряд інших ремонтних і профілактичних робіт.
   З метою збільшення переробки газових сумішей у процесі піролізу сировини на етиленовій установці, що дозволить поліпшити економічні показники роботи виробництва й усього підприємства, повністю завершені усі технологічні роботи у резервуарному парку, замінено випарник на апарат більш продуктивний у цеху піролізу, реалізовано нову схему підігріву газової сировини.
   Окремо від усіх цих та ряду інших робіт я б виділив проект заміни старої системи управління технологічним процесом і протиаварійним захистом (АСУТП-ПАЗ) фірми Simens, яка відпрацювала свій ресурс, на найновішу аналогічну систему японської фірми Yokogawa. У планах  виконання цих робіт, які триватимуть до 15 листопада, передбачено демонтаж архітектурної частини пульта управління, виконання цілого комплексу будівельних робіт за новим дизайном, а в технологічному напрямку – переключення магістральних кабелів установки на вже змонтовану нову схему фірми Yokogawa.
   Що стосується установки з виробництва поліетилену, то тут  виконано повний комплекс робіт з відкриття і чистки реактора полімеризації і його циркуляційного контура.
   – А які важливі ремонтні роботи виконані на інших технологічних установках підприємства?
   – Усі вони були справді важливі, адже мова йде про роботу обладнання нафтохімічних виробництв. Саме з цією метою у цеху з виробництва хлорвінілу було проведено ремонт усіх дефектних апаратів і трубопроводів, в тому числі й реактора оксихлорування, замінено ряд металоконструкцій. Особлива увага в ході проведення ремонтних робіт була приділена демонтажу старого колектора і встановленню нового позиції GWX. Окрім цього, у цеху проведена ревізія усього насосного обладнання, а усі системи звільнено від так званих технологічних відкладень.
   Виконано цілий ряд робіт ремонтно-профілактичного характеру і на наших сучасних виробництвах хлору і каустичної соди та полівінілхлориду. Тут проведено ревізію і чистку усіх технологічних вузлів, в тому числі теплообмінного і компресорного обладнання, утеплення приміщень (зал електролізу виробництва ХіКС-М) та виконано ряд інших робіт.
   Окремо хочу сказати і про нашу азотно-кисневу станцію (АКС), де з метою її підготовки до надійної роботи у зимовий період виконано цілий комплекс ремонтних робіт, зокрема проведено ремонт повітряного компресора, системи контрольно-вимірювальних приладів та автоматики тощо.
   – На завершення хотілось би дізнатися, які кошти були витрачені підприємством на ці ремонтні роботи і хто допомагав їх виконати?
   – У цілому на придбання запасних частин, матеріалів та на оплату виконаних робіт сторонніми організаціями "КАРПАТНАФТОХІМ" спрямував понад 20 мільйонів гривень. Основними виконавцями робіт були такі підприємства, як "ЛК-УкрНафтогазбуд" (ЛУНГБ – генпідрядник зі спорудження виробництв ХіКС-М та ПВХ-С), "Станіславмонтаж", "Професіонал", "Технолог", товариство "Завод "Техмаш" та ряд інших. Монтаж обладнання в операторній етиленової установки здійснюють спеціалісти фірми "ЛТС Україна". А ще, як я уже говорив вище, безпосередню участь у ремонтних роботах на усіх виробництвах брали працівники товариства "ЛУКОР".

   Розмову вів Анатолій Гетьманчук.

          


2011. ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" - переможець конкурсу на кращі будівлі і споруди України, збудовані і прийняті в експлуатацію в 2010 році за спорудження ВИРОБНИЦТВА ПОЛІВІНІЛХЛОРИДУ СУСПЕНЗІЙНОГО.

2007. ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" отримало іменний диплом на право використання фірмового знаку учасника рейтингу компанії "Гвардія".

2007. ТОВ „КАРПАТНАФТОХІМ” стало переможцем Всеукраїнського конкурсу якості продукції „100 кращих товарів України” в номінації „Продукція виробничо-технічного призначення”, організованому Державним комітетом України з питань технічного регулювання та споживчої політики. Рідкий аргон високої чистоти, що виробляється в „КАРПАТНАФТОХІМі”, визнано найкращим в Україні серед товарів виробничо-технічного призначення..

2006-2007. ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” - переможець конкурсу "100 кращих товарів".

травень 2007. ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” - переможець у першому Всеукраїнському конкурсі підприємств у сфері зовнішньоекономічної діяльності “Європейський вибір”.



жовтень 2006. ЗАТ “ЛУКОР” та ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” визнано кращими підприємствами в рамках загальноукраїнського проекту “Хімічна та нафтохімічна промисловість України”.


червень 2006. Всеукраїнський конкурс якості продукції (товарів, робіт, послуг) „100 кращих товарів України” продукт виробництва „Поліолефін” ТОВ „КАРПАТНАФТОХІМ”, поліетилен марки НХF 4810Н визнав одним з найкращих видів продукції в номінації „Товари виробничо-технічного призначення”

квітень 2006. Золота медаль якості "Вища проба" за впровадження на підприємстві сучасних технологій та випуск високоякісного і конкурентоспроможного на ринку поліетилену.


Designed by Mak&ShV studio 
© Lukor