Про товариство
 

Новини

 

Історія

 

Соціальний розвиток

 

Благодійність і спонсорство

Виробництва
  Етилену і поліетилену
 

Хлорвінілу і каустичної соди

 

Продукція

Інвестиційні проекти
  Модернізація ВХМ

Комерційні пропозиції

Інформація ПрАТ "ЛУКОР"

Тендери

  Умови проведення
  Документація
  Оголошені тендери
  Інформація про переможців
Прес-релізи
Контакти
Регіон
  Місцеві новини
  Спортивні новини
"Нафтохімік"
  Спортивний клуб
  Футбольний клуб
Фотогалерея
"Калуський нафтохімік"
  Архів новин

 

 

Випробування підтвердили: нова схема переробки сировини вигідна економічно

   Про те, що робота установки з виробництва етилену та пропілену ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" потребує вдосконалення, говорилося давно. Ще у квітні минулого року на урочистому зібранні з нагоди 25-річчя цього виробництва його незмінний керівник Микола Ковальчук заявив: "Мені соромно від того, що на нашому виробництві використовується в якості сировини піролізу дизельне паливо, яке відповідає усім європейським стандартам і може ефективно використовуватися у виді палива в автомобілях найпрестижніших марок. Тож нам є ще над чим працювати, аби вдосконалити роботу установки".
   Тоді ці слова Миколи Григоровича більшість із присутніх у залі "Мінералу" сприйняла як побажання на більш далеку перспективу, але, як з'ясується, над цим питанням спеціалісти виробництва і підприємства працювали майже три роки.
   Ця їх ініціативність щодо поліпшення роботи установки була зумовлена не лише бажанням не палити дороговартісне пальне, а й потребою зменшити затрати на виробництво. Особливо це стало актуально сьогодні, коли ще більше ускладнилася ситуація на ринку нафтохімічної продукції через кон’юктуру цін на неї.
   Як засвідчує практика роботи виробництва етилену у минулі роки, найбільші резерви щодо поліпшення його економіки криються у структурі переробки сировини. Тобто, коли ще у радянські часи і в перші роки незалежності держави використовувалося у процесі піролізу лише дизельне паливо, то з приходом до управління підприємством компанії "ЛУКОЙЛ" стали використовувати у різних співвідношеннях ще і прямогонний бензин та різноманітні газові суміші. І це відразу дало ефект, адже суттєво поліпшилися показники з випуску основних продуктів – етилену і пропілену. А це в свою чергу зацікавило виробничників до реалізації нових ідей та проектів.
   – У липні цього року, – розповідає Микола Ковальчук, – було проведено випробування щодо можливості роботи етиленової установки при мінімальному використанні у виді сировини дизпалива і максимальному – газових сумішей без застосування прямогонного бензину. – І результати цього експерименту нас втішили, бо засвідчили, що установка може працювати стабільно і ефективно без використання прямогонного бензину.
   Але і на цьому ентузіазм М.Ковальчука, головного інженера "КАРПАТНАФТОХІМу" Василя Кисиличака, який теж є одним із тих, хто вводив установку у дію і пропрацював тут більше 25 років, заступника начальника виробництва Михайла Левицького та інших керівників і спеціалістів не вичерпався. Тож саме з їх ініціативи керівництво підприємства погодилося на чергове випробування установки, коли сировиною для виробництва продукції будуть газові суміші і прямогонний бензин без застосування дизпалива.
   – Випробування роботи установки при такій структурі  сировини проходили з 20 по 24 серпня, – продовжує розмову Микола Григорович. – Наскільки ця справа була з одного боку відповідальна, а з іншого вселяла надію на поліпшення показників роботи як нашого виробництва, так і підприємства в цілому, засвідчував той факт, що вранці 20 серпня на оперативну нараду з нагоди початку випробувальних робіт прибув і генеральний директора ТОВ «КАРПАТНАФТОХІМ» Володимир Шулиндін. Він, як і усі, хто був задіяний до їх ведення, не приховували свого хвилювання. Володимир Володимирович, звертаючись до присутніх, побажав успішного завершення експерименту і закликав чітко виконувати встановленні норми ведення технологічного процесу та дотримання правил з безпеки праці.
   Хвилювання керівництва підприємства можна зрозуміти, адже випробування велися на діючій промисловій установці, які, окрім цього, потребували і виконання підготовчих робіт, як, приміром, ведення так званого роздільного піролізу (на кожній з печей), регулювання температурних режимів у печах й ряд інших. Саме результати цих робіт створили передумови для проведення промислового випробування.
   – Чи можна сказати, що вже досягнуто того результату, якого очікували?
   – Практично, – так. Підсумки випробувань ще не остаточні, але ми вже бачимо, що майже на 20 відсотків зменшився розхід сировини. Ведення процесу піролізу за новою схемою не потребує використання природного газу, якого установка раніше потребувала у межах 3-5 тис. куб. м в годину. У цілому, зрозуміло, це дасть і відповідний економічний ефект, конкретні цифри якого у даний час уточнюються.
   Хочу сказати, що в період ведення ремонтних робіт на виробництві, які передбачені на вересень-жовтень цього року, плануємо, так би мовити, узаконити новий режим роботи установки, залучивши до цих робіт спеціалістів німецької фірми "Лінде", яка є ліцензіатом проекту.
   – Що хочете, Миколо Григоровичу, сказати на завершення розмови і чи є ще резерви для нових вдосконалень?
   – Ми їх завжди шукаємо. А коли серйозно, то вже у вересні почнемо працювати зі спеціалістами нафтопереробних підприємств щодо заміни прямогонного бензину на інший вид сировини.
   Користуючись нагодою, хочу також подякувати усім тим нашим працівникам, які доклали свою працю, вміння для досягнення цього успіху. Бо саме їх кваліфікація і досвід дозволили нам досягти цього позитивного результату.
   Своїми думками щодо економічної вигідності роботи установки етилену і пропілену за новою схемою поділилася і начальник планово-економічного відділу підприємства Тетяна Трощенкова.
   – Вона очевидно, – розповідає Тетяна Анатоліївна, – адже вартість прямогонного бензину менша за дизельне паливо на 6 відсотків, а вихід основного продукту етилену на 28 відсотків більший. Окрім цього, зважаючи на дороговизну енергоресурсів, така значна економія паливного газу допоможе суттєво знизити собівартість нашої продукції. У цілому завдяки впровадженню нової схеми переробки сировини затрати підприємства знизяться приблизно на 30 відсотків.
   – Оцінюючи результати випробувань, – говорить заступник генерального директора – головний інженер "КАРПАТНАФТОХІМу" Василь Кисиличак, – хочу сказати, що сьогодні спеціалісти виробництва етилену і поліетилену всього підприємства зробили все можливе, а десь і неможливе, аби воно і технологічно, і економічно відповідало аналогічним виробництвам Європи. Усім їм за це щире спасибі. Як, мовиться, так тримати!

   Записав Анатолій Гетьманчук.

          


2011. ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" - переможець конкурсу на кращі будівлі і споруди України, збудовані і прийняті в експлуатацію в 2010 році за спорудження ВИРОБНИЦТВА ПОЛІВІНІЛХЛОРИДУ СУСПЕНЗІЙНОГО.

2007. ТОВ "КАРПАТНАФТОХІМ" отримало іменний диплом на право використання фірмового знаку учасника рейтингу компанії "Гвардія".

2007. ТОВ „КАРПАТНАФТОХІМ” стало переможцем Всеукраїнського конкурсу якості продукції „100 кращих товарів України” в номінації „Продукція виробничо-технічного призначення”, організованому Державним комітетом України з питань технічного регулювання та споживчої політики. Рідкий аргон високої чистоти, що виробляється в „КАРПАТНАФТОХІМі”, визнано найкращим в Україні серед товарів виробничо-технічного призначення..

2006-2007. ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” - переможець конкурсу "100 кращих товарів".

травень 2007. ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” - переможець у першому Всеукраїнському конкурсі підприємств у сфері зовнішньоекономічної діяльності “Європейський вибір”.



жовтень 2006. ЗАТ “ЛУКОР” та ТОВ “КАРПАТНАФТОХІМ” визнано кращими підприємствами в рамках загальноукраїнського проекту “Хімічна та нафтохімічна промисловість України”.


червень 2006. Всеукраїнський конкурс якості продукції (товарів, робіт, послуг) „100 кращих товарів України” продукт виробництва „Поліолефін” ТОВ „КАРПАТНАФТОХІМ”, поліетилен марки НХF 4810Н визнав одним з найкращих видів продукції в номінації „Товари виробничо-технічного призначення”

квітень 2006. Золота медаль якості "Вища проба" за впровадження на підприємстві сучасних технологій та випуск високоякісного і конкурентоспроможного на ринку поліетилену.


Designed by Mak&ShV studio 
© Lukor