О производстве
 

Новости

 

История

 

Социальное развитие

 

Благотворительность и
спонсорство

Производства
  Этилена и полиэтилена
 

Хлорвинила и
каустической соды

 

Продукция

Инвестиционные проекты
  Модернизация ВХМ

Коммерческие предложения

Информация ЧАО "ЛУКОР"

Тендеры

  Условия проведения
  Документация
  Объявленные тендеры
  Информация о победителях
Пресс-релизы
Контакты
Регион
  Местные новости
  Спортивные новости
"Нефтехимик"
  Спортивный клуб
  Футбольный клуб
Фотогалерея
"Калушский нефтехимик"
  Архив новостей

 

Модернизация ВХМ


    В составе ООО "Карпатнефтехим" на протяжении длительного времени эксплуатируется установка по производству хлорвинила-мономера мощностью 370 тыс.т/год.
   В настоящее время она морально устарела и имеет ряд недостатков. Необходимо также отметить ее большое энергопотребление.
   Учитывая вышеприведенное, ООО "Карпатнефтехим" определяется с оптимальным вариантом ее модернизации:
   -   Вариант 1 – модернизация существующей установки на основании технического задания, которое прилагается
   -   Вариант 2 – строительство новой установки.
   Приглашаем научно-исследовательские и проектные фирмы, которые работают в области технологии производства и проектирования установок винилхлорида-мономера, предоставить свои соображения по указанному вопросу с их кратким обоснованием.
   В дальнейшем будет объявлен тендер по выбору фирмы-разработчика технологии и проекта модернизации с поставкой необходимого оборудования и материалов.

Техническое задание
на модернизацию установки ВХМ на  ООО "Карпатнефтехим"

    1.Введение 

    1.1. Установка по производству ВХМ мощностью 250000 тн в год введена в эксплуатацию в 1975 году на базе проекта и комплектной поставки оборудования фирмы ''Уде" (Германия). Использована сбалансированная по этилену технология, разработанная фирмами ''Хехст" (ФРГ) и "Гудрич" (США).
   1.2.В 1995 году произведена реконструкция  установки. Разработчиком проекта и поставщиком оборудования была фирма "Уде"(Германия). Использована технология фирмы "Виннолит"(Германия). Реконструкция обеспечила:
   -    увеличение мощности до 370000тн в год ВХМ;
   -    строительство новой стадии высокотемпературного прямого хлорирования  этилена взамен жидкофазного с утилизацией тепла реакции на стадии ректификации ДХЭ;
   -    перевод работы реакторов оксихлорирования этилена с воздуха на кислород;
   -    строительство новой (четвертой) системы пиролиза ДХЭ с использованием "горячей" закалки пирогаза мощностью 120000тн в год ВХМ;
   -    утилизацию тепла пирогаза всех четырех печей пиролиза и топочных газов новой печи;
   -    строительство новой стадии ректификации ВХМ (колонны выделения НСl и ВХМ) мощностью 370000 тн в год с заменой фреоновой холодильной станции на пропиленовую;
   -    строительство новой стадии сжигания хлорорганических отходов (жидких и газообразных), образующихся на всей установке, с утилизацией тепла образующихся абгазов;
   -    строительство стадии десорбции хлористого водорода из соляной кислоты сжигания с использованием его на стадии оксихлорирования этилена;
   -    замену системы управления технологическим процессом с пневмо- на электросигнал (оборудование и программное обеспечение фирмы "Эккард" (Германия));
   -    замену некоторых позиций оборудования и трубопроводов из-за неудовлетворительного технического состояния.
   В Приложении 1 дано краткое описание технологии, а в приложении 2 приведена принципиальная блок - схема действующей установки ВХМ.
   В Приложении 9 показан общий план размещения корпусов.
   1.3.Эксплуатация установки в настоящее время обеспечивает требуемое количество и качество ВХМ для действующего производства суспензионного ПВХ. Однако, за 16 лет работы некоторое оборудование и даже целые узлы установки физически и морально устарели. Затраты на производство ВХМ выше, чем на современных установках, на которых внедрены новейшие технологические разработки, позволяющие существенно снизить энергозатраты, расходы сырья, эксплуатационные расходы.
   1.4.Принимая во внимание вышеизложенное, Покупатель планирует проведение модернизации действующей установки ВХМ.

    2.Требования к предложениям Продавца

   2.1.Технологические решения должны соответствовать данному заданию.
   При этом предложения Продавца могут обеспечивать более высокие показатели, чем заявлено настоящим техническим  заданием
   2.2.Установка  должна обеспечивать производство 370000тн в год ВХМ из расчета 8000 часов работы в год. Качественные показатели ВХМ должны быть не ниже приведенных ниже и определяться по методикам, согласованным с Покупателем:
   Содержание винилхлорида не менее 99,98%вес.

 

Содержание примесей:

     
 

- ацетилен

- не более 1 вес. ррм

   
 

- ацетальдегид

- не более 2 вес. ррм

   
 

- пропилен

- не более 3 вес. ррм

   
 

- этан и этилен

- не более 2 вес. ррм

   
 

- 1,3 бутадиен

- не более 8 вес. ррм

   
 

- метилхлорид

- не более 80 вес. ррм

} не более 100вес.ррм
 

- этилхлорид

- не более 30 вес. ррм

 

- моновинилацетилен

- не более 2 вес. ррм

   
 

- хлористый водород

- не более 1 вес. ррм

   
 

- железо

- не более 0,5 вес. ррм

   
 

- сумма всех дихлорсоединений

- не более 2 вес. ррм

   
 

- вода

- не более 80 вес. ррм

   
 

- нелетучие компоненты

- не более 15 вес. ррм

   

   Цвет - бесцветный
   Внешний вид - прозрачный без взвешенных частиц
   2.3.На включенные в предложения  Покупателя мероприятия Продавец разрабатывает проект во всех частях и поставляет для этого необходимое оборудование и материалы.
   2.4.При разработке Предложения Продавец учитывает пожелание Покупателя максимально использовать имеющееся у Покупателя  действующее технологическое оборудование, пригодное по техническому состоянию.
   2.5.Разрабатываемая Продавцом в соответствии с настоящим заданием техническая документация и поставляемое оборудование должны соответствовать нормам и требованиям, действующим в  Европейском Союзе.
   2.6.Продавец должен учитывать, что поставляемое оборудование, производственные процессы, а также их автоматизация и механизация должны быть уже реализованы в промышленных условиях  и соответствовать новейшим достижениям техники и технологии в этой области на данный момент.
   2.7.Поставляемое электрооборудование по своему исполнению должно соответствовать новейшему уровню техники известных электрофирм, а для пожаро- и взрывоопасных помещений должно иметь тип защиты, соответствующий нормам Покупателя.
   2.8.Для проектируемых установок необходимо предусмотреть электронную систему управления процессом, которая должна быть адаптирована в действующую систему управления.
   2.9.Допускается применение пневматических приборов для местных контуров регулирования и , в специальных случаях, вне системы управления процессом.
   2.10.Технические средства системы автоматизации должны выбираться из условий взрывоопасности и пожароопасности и иметь соответствующее исполнение.
   2.11.Система блокирования должна быть выполнена независимо от системы управления процессом на базе электронных логических элементов и иметь  отдельные датчики, устройства ввода информации и исполнительные механизмы. Для особо важных параметров, от которых зависит безопасность установки, должна быть предусмотрена установка трех независимых датчиков.
   2.12.Технико-коммерческое предложение должно быть на английском языке

   3.Спецификация основного сырья и  энергоресурсов, климатические условия

 

3.1.

Этилен

 
   

3.1.1. Давление на границе установки

- от 5,0 до 7,0 бар

   

3.1.2. Содержание этилена

- не менее 99,9% об.

   

3.1.3. Содержание примесей:

 
   

    - пропилен

- не более 0,005% об.

   

    - метан и этан

- не более 0,1% об.

   

    - вода

- не более 0,001% об.

   

    - ацетилен

- не более 0,001% об.

 

3.2.

Хлор

 
   

3.2.1. Давление на границе установки

- от 5,4 до 5,5 бар

   

3.2.2. Содержание хлора

- не менее 98,5% об.

   

3.2.3. Содержание примесей:

 
   

    - кислород

- не более 0,7% об.

   

    - водород

- не более 0,1% об.

   

    - вода

- не более 10 ррм вес.

 

3.3.

Кислород

 
   

3.3.1. Давление на границе установки

- от 5,6 до 6,4 бар

   

3.3.2. Содержание кислорода

- не менее 99,5% об.

   

3.3.3. Содержание влаги

- не более 0,009% об.

 

3.4.

Сжатый воздух

 
   

3.4.1. Давление на границе установки

- от 4,0 до 7,0 бар

   

3.4.2. Точка росы

- не более минус 40 °C

 

3.5.

Азот

 
   

3.5.1. Давление на границе установки

- от 6,0 до 7,0 бар

   

3.5.2. Содержание азота

- не менее 99,95% об.

   

3.5.3. Содержание примесей:

 
   

    - кислород

- не более 0,05% об.

   

    - вода

- не более 0,004% об.

 

3.6.

Пар насыщенный

 
   

3.6.1. Давление на границе установки

- от 10 до 12 бар

   

3.6.2. Температура

- от 200 до 220 °C

 

3.7.

Вода охлаждающая оборотная

 
   

3.7.1. Давление:

 
   

    - на входе

- от 4,8 до 5,0 бар

   

    - на выходе

- от 2,0 до 2,4 бар

   

3.7.2. Температура:

 
   

    - на входе

- max 280 °C

   

    - на выходе

- max 400 °C

   

3.7.3. РH

- от 6,5 до 8,5

   

3.7.4. Общая щелочность

- не более 1 ммоль/л

   

3.7.5. Общая твердость

- не более 10 ммоль/л

   

3.7.6. Твердость Са2+

- не более 8 ммоль/л

   

3.7.7. Содержание примесей:

 
   

    - сульфаты

- не более 500мг/л

   

    - хлориды

- не более 120мг/л

   

    - фосфаты

- от 4 до 8 мг/л

   

    - железо

- не более 2мг/л

   

    - активный хлор

- от 0,2 до 0,5 мг/л

 

3.8.

Электроэнергия – трехфазный ток

 
   

3.8.1. Частота

- от 49 до 51 Гц

   

3.8.2. Напряжение

- от 361 до 399 В

     

- от 5700 до 6300 В

 

3.9.

Климатические условия

 
   

3.9.1. Температура наружного воздуха, °C:

 
   

    - абсолютная минимальная

- минус 34

   

    - абсолютная максимальная

- плюс 37

   

3.9.2. Относительная влажность,%

 
   

   - самого холодного месяца

- 84

   

   - самого жаркого месяца

- 73

    4.Стадия прямого хлорирования этилена
   (Принципиальная технологическая схема – приложение 3).

   4.1.Стадия включает в себя две нитки хлорирования этилена поз. R-1201А/В мощностью по 18,27 тонн ДХЭ в час каждый. Процесс хлорирования этилена протекает при температуре 120 °C и избытке этилена в абгазах 8,5-9,0%об. Избыточный этилен хлорируется в дополнительном реакторе хлорирования поз. R-1202, общем для обеих ниток.
   4.2. Задачи для модернизации:
   4.2.1.Максимальное использование тепла реакции синтеза. В настоящее время используется около 10%.
   4.2.2.Получение ДХЭ, пригодного по качественным показателям для подачи на стадию пиролиза без дополнительной ректификации. В настоящее время ДХЭ прямого хлорирования смешивается с рецикловым ДХЭ и обезвоженным ДХЭ оксихлорирования, а затем вся смесь очищается от примесей на стадии ректификации.
   4.2.3.Понизить расходные нормы на единицу продукции. В настоящее время на получение 1 тн ДХЭ расходуется 724 кг хлора и 290 кг этилена.
   4.2.4.Повысить селективность процесса. В настоящее время содержание трихлорэтана в продукте прямого хлорирования около 0,35% вес.
   4.2.5.Исключить попадание масла в реакционную среду через торцевые уплотнения насосов.
   4.2.6.Исключить или максимально уменьшить количество абгазов прямого хлорирования, направляемых на стадию сжигания хлорорганических отходов. В настоящее время на стадии образуется около 3000 нм3 абгазов, направляемых на сжигание и состоящих, в основном, из азота.
   4.2.7.Обеспечить возможность дохлорирования дихлорэтана, поступающего из колонны ВХМ, в полном объеме, предусмотрев при этом необходимые контроль и автоматизацию. В настоящее время часть ДХЭ подается на ректификацию, минуя реактора дохлорирования.
   4.3.По имеющейся у Покупателя общедоступной информации, на других аналогичных установках отмеченные "узкие" места решались внедрением следующих мероприятий:
   4.3.1.Внедрение в технологическую схему стадии ректификации ДХЭ дополнительного испарителя для ректификационных колонн с целью использования реакционной среды прямого хлорирования в качестве теплоносителя.
   4.3.2.Изменение способа подачи катализатора в реакционную среду.
   4.3.3.Обеспечение более интенсивного массообмена газовой и жидкой фаз на вводе их в реактор.
   4.3.4.Использование газового подпора торцевых уплотнений вместо масляного для циркуляционных насосов стадии.
   4.3.5.Использование этилена вместо азота для снижения концентрации кислорода абгазов до взрывобезопасных пределов и направление абгазов в реактора    оксихлорирования.
   4.3.6.Отгонка (отдувка) этилена из дихлорэтана прямого хлорирования.
   4.3.7.Обеспечение непрерывного контроля за содержанием хлора в дихлорэтане после реакторов дохлорирования рециклового дихлорэтана.

   5.Стадия  ректификации дихлорэтана.
   (Принципиальная технологическая схема – приложение 4).

   5.1. Действующая технологическая схема стадии состоит из  пяти ректификационных колонн:
   5.1.1. Поз. С-301 - колонна обезвоживания ДХЭ получаемого оксихлорированием етилена. Легкокипящие соединения и абгазы направляются на сжигание. ДХЭ с содержанием влаги менее 10ррм направляется в колонну выделения высококипящих;
   5.1.2. Поз С-401 – колонна выделения низкокипящих. В колонну поступает ДХЭ в паровой фазе со стадии прямого хлорирования этилена, ДХЭ рецикловый со стадии ректификации ВХМ после дохлорирования от поз. R-1204, а также отогнанный от низкокипящих ДХЭ из куба колонны  поз С-302  и  отогнанный от высококипящих ДХЭ верха колонны  поз С-403. Кубовый продукт направляется в колонну ДХЭ-ректификата поз. С-402, а низкокипящая фракция с содержанием ДХЭ около 95% направляется на дополнительное выделение низкокипящих в колонну поз. С-302. Абгазы колонны, содержащие этилен, направляются в реактор дохлорирования этилена поз. R-1202.                                     
   5.1.3. Поз С-402 – колонна ДХЭ-продукта. В колонну поступает ДХЭ из кубов колонн поз.поз.С-301 и 401. ДХЭ из верхней части колонны направляется на склад ДХЭ-ректификата , а кубовый продукт направляется в вакуумную колонну поз. С-403 для дополнительного выделения высококипящих.
   5.1.4. Поз. С-403 – вакуумная колонна выделения высококипящих соединений.
   В колонну поступает кубовый продукт колонны поз.С-402 и  кубовый продукт закалочных колонн  пиролиза ДХЕ. Кубовый продукт колонны с содержанием ДХЭ около 10% направляется на сжигание.
   5.1.5. Поз. С-302 – Колонна концентрирования низкокипящих. В колонну поступает ДХЭ верха колонны поз. С-401. ДХЭ из куба колонны возвращается на колонну поз. С- 401, а легкокипящая фракция с содержанием ДХЭ около 15% направляется на сжигание.
   5.2. В качестве теплоносителя во всех кипятильниках вышеперечисленных ректификационных колонн используется насыщенный пар.
   5.3. Модернизация установки, проведенная в 1996 году предусматривала использование ДХЭ из реакторов прямого хлорирования этилена в качестве теплоносителя для кипятильников колонн поз. С-401 и С-402. Однако схема оказалась малоэффективной из-за забивки кипятильников твердыми продуктами и осмолами.
   5.4. Задачи для модернизации:
   5.4.1. Уменьшить энергозатраты на ректификацию ДХЭ путем уменьшения  количесва ректификационных колонн, задействованных в технологическую схему.
   При этом качество ДХЭ-ректификата должно быть пригодным для пробега печей пиролиза без регенерации не менее 1 года, а  на стадию сжигания  выводяться отходы ( жидкие и газообразные) с минимальным содержанием 1,2-ДХЭ.
   5.4.2. Обеспечить максимальную утилизацию тепла реакции синтеза ДХЭ в реакторах прямого хлорирования этилена путем использования реакционной смеси в качестве теплоносителя для кипятильников ректификационных колонн.
   5.4.3. Использовать действующие ректификационные колонны, т.к. они находятся в удовлетворительном техническом состоянии.
   5.4.4. Оптимизировать энергозатраты при работе воздушных конденсаторов колонн поз. С-401 и С-402 в зависимости от нагрузки на установку и климатических условий.

   6.Стадия  пиролиза дихлорэтана
   (принципиальная технологическая схема – приложение 5)

   6.1.Стадия состоит из трех систем пиролиза (печь, закалочная колонна и соответствующее вспомогательное оборудование) общей мощностью 250000 тонн ВХМ в год, введенных в эксплуатацию в 1975 году и  одной системы мощностью 120000 тонн ВХМ в год, введенной в эксплуатацию в 1996 году.
   6.2. Системы пиролиза 1975 года работают в режиме "холодной закалки" (температура в закалочной колонне  около 60°C), т.е. основная масса продуктов пиролиза выводится на ректификацию из куба закалочной колонны в виде жидкости.
   В процессе модернизации установки внедрена система утилизации тепла пирогаза с получением пара 11 бар и водяные холодильники циркуляционного ДХЭ заменены воздушными. Внедренная система коксоудаления из циркуляционного ДХЭ оказалась малоэффективной и в настоящее время выведена из эксплуатации.
   В 2002-2004  годах проведен капитальный ремонт всех трех печей с заменой футеровки и змеевиков.
   6.3.Введенная в эксплуатацию в 1996 году, четвертая система пиролиза работает в режиме "горячей закалки" с температурой закалочной колонны около 190°C, вследствие чего на последующей системе промежуточной конденсации происходит более полное разделение продуктов пиролиза, что, в свою очередь,облегчает работу колонны НСl. Печь оборудована более экономичными горелками и более эффективной футеровкой. Конструкция горелок не позволяет перегревать змеевик, что увеличивает пробег печи от регенерации до регенерации.
   Недостаточно эффективная работа системы выделения осмолов из кубового продукта закалочной колонны, что приводит к уменьшению вакуума в колонне выделения высококипящих поз. С-403.
   6.4. Задачи для модернизации:
   6.4.1.Внедрить технологию "горячей закалки" на существующих трех системах пиролиза 1975 года, что должно исключить попадание кокса и осмолов в колонну выделения НСl и тем самым обеспечить ее работу без остановки для чистки не менее 2-х лет.
   6.4.2.Предложить схему утилизации тепла топочных газов, выбрасываемых в атмосферу с температурой около 300°C.
   6.4.3.Предложить пути снижения удельного расхода топливного газа.
   6.4.4.Предложить технологию пиролиза ДХЭ позволяющую обеспечить пробег печи без регенерации не менее одного года. Сегодня он составляет в среднем 3-4 месяца (для печей поз. R-501 А/В/С).
   6.4.5.Усовершенствовать систему выделения осмолов из кубовых продуктов закалочных колонн, для более полного удаления из него хлорвинила.
   6.4.6.Предложить схему полной дегазации твердых отходов, образующихся при регенерации змеевиков печей пиролиза и чистке оборудования  и возможные пути их утилизации.
   6.4.7.Ориентировочно оценить стоимость модернизации данной стадии по двум вариантам:
   - 1-й вариант – усовершенствование технологии и модернизация уже существующих трех ниток пиролиза;
   - 2-й вариант – строительство одной новой нитки пиролиза мощностью 250000 тонн в год из расчета 8000 часов работы, взамен существующих трех ниток пиролиза с максимальным использованием пригодного для эксплуатации имеющегося оборудования.

   7.Стадия  ректификации хлорвинила
   (принципиальная технологическая схема – приложение 6)

   7.1. Действующая технологическая схема стадии ректификации хлорвинила состоит из трех ректификационных колонн и башен нейтрализации и сушки хлорвинила, заполненных твердой каустической содой:
   7.1.1.Поз. С-1601 - колонна выделения НСl. Температура верха колоны поддерживается на уровне минус 21 °C минус 23 °C с помощью пропиленовой холодильной станции. Хлористый водород верха колонны направляется на стадию оксихлорирования этилена, а смесь хлорвинила и дихлорэтана из куба колонны – на колонну выделения ВХМ.
   7.1.2.Поз С-1602 – колонна ВХМ. Винилхлорид верха колонны направляется в колонну поз. С-603 для отгонки хлористого водорода, а кубовый продукт поступает на узел дохлорирования рециклового ДХЭ, а затем на стадию ректификации ДХЭ.
   7.1.3.Поз. С-603 – колонна отгонки хлористого водорода из ВХМ. Верхний поток колонны возвращается на колонну выделения НСl, а хлорвинил из куба колонны – на дополнительную очистку от следов хлористого водорода в башни нейтрализации и сушки поз.С-604.
   7.1.4.Поз С-604А,В,С – башни нейтрализации и осушки ВХМ. Башни служат для улавливания следов хлористого водорода из ВХМ. Из башен нейтрализации ВХМ отправляется в цех ПХВС либо на склад для хранения.
   7.1.5. Недостатком схемы является возврат в систему ректификации хлорвинила основного количества влаги вместе с рецикловым хлорвинилом верха колонны поз.С-603, что приводит к коррозии средней части колонны поз.С-1601, особенно штуцеров в этой части колонны, и верхней части колонны поз.С-1602, а также приводит к образованию полимеров в флегмовом  сборнике колонны ВХМ поз.V-1602.
   7.2.Задачи для модернизации:
   7.2.1.Предложить технологию, обеспечивающую пробег колонны поз С-1601 без остановки на чистку  не менее двух лет.
   7.2.2.Предложить способ удаления влаги из верхнего потока колонны поз.С-603.
   7.2.3.Предложить надежную технологию работы стадии без башен нейтрализации и сушки ВХМ поз. С-604, гарантирующую при этом низкое содержание в ВХМ хлористого водорода (менее 1 ррм).

   8.Стадия  оксихлорирования этилена
   (принципиальная технологическая схема – приложение 7)

    8.1.Действующая технологическая схема состоит из двух систем оксихлорирования мощностью 151300тн/год по ДХЭ каждая. Стадия работает с замкнутым циклом циркуляционного газа и подачей кислорода в качестве реагента.
   Недостатком является слишком высокий (по сравнению с современными технологиями и конструкциями реактора) удельный расход катализатора (около 0,18кг/1тн ВХМ  для катализатора MEDC-B).
   8.2Хлористый водород со стадии ректификации ВХМ перед подачей в реактора оксихлорирования проходит реактор гидрирования ацетилена.
   8.3.Закалочные колонны оснащены 6-ю ситчатыми тарелками.
   8.4.Циклоны, улавливающие уносимый из "кипящего слоя" катализатор, изготовлены из углеродистой стали и не имеют защитной футеровки. Периодически (один раз в 3-5 лет) их приходится менять.
   8.5.На обеих реакторах проведена полная замена змеевиков охлаждения.
   8.6.Один из реакторов оксихлорирования находится в неудовлетворительном техническом состоянии. Корпус реактора имеет повреждения из-за внутренней эрозии и внешней коррозии.
   8.7.Задачи для модернизации:
   8.7.1.Предложить технологию или конструкцию распределительного устройства, позволяющую значительно снизить истирание и унос катализатора из реактора.
   8.7.2.Предусмотреть замену одного реактора оксихлорирования на аналогичный по мощности существующему и полностью адаптированный в действующую установку.
   8.7.3. Предложить систему улавливания уносимого из реактора катализатора с целью недопущения попадания меди с очищенными сточными водами за пределы установки.
   8.7.4. Предусмотреть узел разрушения хлораля, который может образовываться в закалочных колонах.

   9.Стадия  сжигания хлорорганических остатков
   (принципиальная технологическая схема – приложение 8)

   9.1.На действующей установке эксплуатируется одна технологическая нитка сжигания мощностью 1,2 тн/час жидких отходов и 3,25 тн/час газообразных..  Получаемая 31-33%-ная соляная кислота направляется на узел десорбции хлористого водорода. Образовавшийся хлористый водород подается в реактора оксихлорирования.
   9.2.Существующая нитка сжигания в основном обеспечивает утилизацию образующихся на установке хлорорганических отходов:
   -жидких в полном объеме;
   -газообразных не в полном объеме из-за необходимости периодически (2 раза в месяц) останавливать нитку для чистки парогенератора от твердых отложений в основном на входной трубной решетке.
   9.3.Задачи для модернизации:
   9.3.1.Предложить реализацию мероприятий, которые позволят утилизировать все образующиеся на установке ВХМ хлорорганические (жидкие и газообразные) отходы.
   9.3.2.Решить вопрос утилизации образующейся на узле десорбции азеотропной соляной кислоты, не допуская ее нейтрализации.

 

 

              Приложение 1.

Краткое описание технологической схемы цеха.

   Метод производства основан на прямом и окислительном хлорированни этилена при наличии катализаторов с получением ДХЭ-сырца и последующим его обезвоживанием, ректификацией и пиролизом.
   Сырье – хлор и этилен, поступающие в цех по трубопроводам от соответствующих установок.
   Основные стадии: 1. Прямое хлорирование етилена (ст.1200); 2. Окислительное хлорирование етилена (ст.100); 3. Обезвоживание ДХЕ (ст.300); 4. Ректификация ДХЕ (ст.400); 5. Пиролиз ДХЕ (ст.500, 1500); 6. Ректификация хлорвініла (ст. 600,1600);  7. Сжигание хлорорганических остатков (ст.1800); 8. Очистка сточных вод (ст. 900).
   Стадия 1200 - образование  ДХЕ происходит в жидкой фазе дихлорэтана при взаимодействии этилена с растворенным хлором в реакторах поз. R-1201А/В. Ингибитором получения побочных продуктов служит комплекс FeCl3.NaCl. Полученный в результате реакции ДХЭ испаряется в емкости поз. V-1201А/В и в паровой фазе  подается на стадию ректификации ДХЕ. Газовая фаза, обогащенная этиленом (поскольку реакция происходит при избытке этилена) направляется на дохлорирование в реактор поз. R-1202. Полученный ДХЭ возвращается в основной реактор, а непрореагировавшие абгазы направляются на сжигание на стадию 1800.
   На стадии 1200 находятся реактора дохлорирования рециклового ДХЕ поз. R -1203/4, в которых происходит хлорирование бензола и хлоропрена, находящегося в неразложившемся дихлоэтане после пиролиза.
   Стадия 100- этилен, хлористый водород (выделенный из продуктов пиролиза на ст. 1600) и кислород реагируют в кипящем слое катализатора с получением ДХЭ в реакторах поз. R-102А/В. Катализатором реакции служит хлорид меди, нанесенный на мелкодисперсный окись алюминия. Тепло реакции используется для получения пара. ДХЕ, получившийся в результате этой реакции направляется на ст.300 для обезвоживания, либо на склад влажного ДХЭ.
   Стадия 300 –влажный ДХЕ подается в колонну обезвоживания поз. С-301. Из колонны обезвоживания сухой ДХЭ с влагой не более10 ррm (0,001%) подается на выделение тяжелокипящих в поз.С-402. На стадии 300 находится колонна выделения легкокипящих соединений,которые образуются на стадии пиролиза (С-302).
   Стадия 400 – испаренный ДХЕ со стадии 1200, рецикловий  ДХЕ з  R -1203/4 , а также из С-302 подаются на С-401-колонну выделения легкокипящей фракции. Отпаренный ДХЕ кубовим насосом подаєтся в колонну С-402-колонну  ДХЭ-ректификата.  Верхний продукт колонны поз. С-401 направляется в колонну поз. С-302 для выделения легкокипящей фракции, которая затем выводится на стадию сжигания хлорорганических остатков. Кубовый продукт колонны поз С-402 выводится в вакуумную колонну по. С-403 для концентрирования тяжелокипящей фракции, которая из куба колонны также выводится на стадию сжигания.
   ДХЕ-ректификат из колонны поз.С-402 с массовым содержанием ДХЕ н/м 99,6%, а также содержанием влаги н/б 0,001% через склад сухого ДХЭ (Т-501А-Е) поступает на стадию пиролиза ДХЭ.
   Стадия 500, 1500 – ДХЕ- ректификат из Т-501А/Е подается в печи пиролиза (R -501А-С, R -1500). В печах пиролиза при температуре 480-520 оС происходит расщепление ДХЭ на винилхлорид и хлористый водород. Во избежание получения большого количества побочных продуктов, а также закоксованности змеевика печи, степень конверсии поддерживается на уровне 50-55%.
   Пирогаз после выхода из печи охлаждается и перед подачей продуктов пиролиза на ректификацию  они предварительно разделяются по температурам кипения на узле промежуточной конденсации.
   Стадия 600,1600- продукты пиролиза, охлажденные и частично разделенные поступают в колонну выделения хлористого водорода поз. С-1601. Хлористый водород из верха колонны подается на стадию оксихлорирования, а смесь ДХЭ и винилхлорида  из куба – в колонну винилхлорида поз. С-1602. Рецикловый ДХЭ из куба колонны поз. С-1602  через реактора поз. R-1203/4, где происходит хлорирование ненасыщенных соединений, поступает в колонну поз С-401 для ректификаци. Хлорвинил из верха колонны поз. С-1602 поступает для дополнительной очистки в колонну отгонки хлористого водорода по. С-603, а затем  через сушильные башни поз. С-604А/С отправляется на склад готовой продукции либо в цех ПХВС.
   Стадия 1800 – в печи сжигания поз. В-1803 сжигаются все жидкие и газообразные органические и хлорорганические отходы, образующиеся на установке и поступающие от колонны С-403, со стадии 100, 1200, 1600. Тепло, уносимое с печи сжигания, утилизируется с образованием пара. Из образовавшейся соляной кислоты посредством десорбции выделяется хлористый водород, который направляется в реактора оксихлорирования.
   Стадия 900 – установка очистки технологических сточных вод од хлорированных углеводородов  и твердых веществ.
   Схема очистки:
   - предварительная нейтрализация;
   - отпарка и выделение хлорированных углеводородов;
   - выделение твердых веществ.

 

 

Приложение 2

Блок-схема основных стадий производства винилхлорида, т/час

 

 

Приложение 3

Принципиальная схема стадии прямого хлорирования этилена (ст. 1200)

 

 

Приложение 4

Принципиальная схема стадии ректификации дихлорэтана

 

 

Приложение 5

Принципиальная схема стадии пиролиза ДХЕ

 

 

Приложение 6

Принципиальная схема ректификации хлорвинила стадия 1600

 

 

Приложение 7

Принципиальная технологическая схема одной нитки оксихлорирования

 

 

Приложение 8

Принципиальная схема стадии сжигания хлорорганических остатков

 

 

Приложение 9

План размещения объектов  производства ВХМ


2011. ООО "Карпатнефтехим" - победитель конкурса на лучшие здания и сооружения Украины, построенные и принятые в эксплуатацию в 2010 году за сооружения ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИВИНИЛХЛОРИДА СУСПЕНЗИОННОГО.

2007. ООО "Карпатнефтехим" получило именной диплом на право использования фирменного знака участника рейтинга компании "Гвардия".

2007. ООО „Карпатнефтехим” стало победителем Всеукраинского конкурса качества продукции „100 лучших товаров Украины” в номинации „Продукция производственно-технического назначения”, организованном Государственным комитетом Украины по вопросам технического регулирования и потребительской политики. Редкий аргон высокой чистоты, который вырабатывается в „Карпатнефтехиме”, признан самым лучшим в Украине среди товаров производственно-технического назначения.

2006-2007. ООО “Карпатнефтехим” – победитель конкурса "100 лучших товаров".

Май 2007. ООО “Карпатнефтехим” – победитель первого Всеукраинского конкурса предприятий в сфере внешнеэкономической деятельности “Европейский выбор”.



Октябрь 2006. ЗАО “ЛУКОР” и ООО “Карпатнефтехим” признаны лучшими предприятиями в рамках общеукраинского проекта “Химическая и нефтехимическая промышленность Украины”.


Июнь 2006. Всеукраинский конкурс качества продукции (товаров, работ, услуг) „100 лучших товаров Украины” продукт производства „Полиолефин” ООО „Карпатнефтехим”, полиэтилен марки НХ 4810Н признал одним из лучших видов продукции в номинации „Товары производственно-технического назначения”.

Апрель 2006. Золотая медаль качества "Высшая проба" за внедрение на предприятии современных технологий и выпуск высококачественного и конкурентоспособного на рынке полиэтилена.


Designed by Mak&ShV studio 
© Lukor